對壓鑄模具的失效形式與模具設計的闡述

         壓鑄模具的主要失效形式分析與技術設計

       實際生產中，壓鑄模具的失效主要有三種形式：

　　1)熱疲勞龜裂損壞失效

　　致使壓鑄模具失效的因素很多，既有外因(例澆鑄溫度高低、模具是否經預熱、水劑涂料噴涂量的多少、壓鑄機噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產同步、壓鑄件材料的種類及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、涂料類型等等)。也有內因(例壓鑄模具本身材質的冶金質量、坯料的鍛制工藝、壓鑄模具結構設計的合理性、澆注系統設計的合理性、模具機(電加工)加工時產生的內應力、壓鑄模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等)。壓鑄模具若出現早期失效，則需找出是哪些內因或外因，以便今后改進。

　　1)壓鑄模具熱疲勞龜裂失效在壓鑄生產時，壓鑄模具反復受激冷激熱的作用，成型表面與其內部產生變形，相互牽扯而出現反復循環的熱應力，導致組織結構二損傷和喪失韌性，引發微裂紋的出現，并繼續擴展，一旦裂紋擴大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展。為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外，在壓鑄生產過程中壓鑄模具必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現早期龜裂失效。同時，要確保壓鑄模具投產前和制造中的內因不發生問題。因實際生產中，多數的壓鑄模具失效是熱疲勞龜裂失效。